OmegaFlex réalise jusqu'à 70 % d'augmentation des taux de production grâce au système d'étiquetage automatisé de BarTender

Tel était le cas d'OmegaFlex, un fabricant de tuyaux métalliques flexibles, de produits tressés et d'assemblages hautement techniques basé en Pennsylvanie. Depuis 45 ans, OmegaFlex fabrique des systèmes de canalisations de gaz flexibles en acier inoxydable pour une utilisation dans des applications commerciales, industrielles et résidentielles.

OmegaFlex suivait les mêmes processus commerciaux depuis près de 25 ans lorsque des opportunités se sont présentées à l'entreprise pour gagner en efficacité. BarTender a contribué à aider l'entreprise à atteindre cet objectif.

Le défi

OmegaFlex produit de longs tuyaux métalliques flexibles (jusqu'à 2500 mètres de long) pour les conduites de gaz. Ces longs tuyaux sont ensuite coupés en longueurs plus petites et inspectés manuellement pour détecter les défauts de surface dans l'extrusion ou les marques, puis testés sous pression.

Le service de test final de l'entreprise utilise un équipement de perte de pression pour tester chaque bobine finie avant de la mettre en stock. Un opérateur identifie visuellement la taille de chaque produit testé et utilise un tableau pour sélectionner le programme de test approprié pour cette bobine. Le programme mesure le changement de pression au fil du temps par rapport au volume d'air spécifique utilisé dans la bobine pour déterminer si la bobine présente une fuite.

Pendant de nombreuses années, OmegaFlex avait mené ce processus en demandant à un opérateur de tester manuellement la pression de la bobine. L'opérateur se rendait à un poste de travail central et imprimait plusieurs étiquettes de produit (jusqu'à 30 à la fois) pour les bobines qu'il prévoyait de tester. Une fois qu'une bobine avait réussi son test de pression, l'opérateur y apposait une étiquette et mettait la bobine en stock.

C'était un processus laborieux qui coûtait du temps et de l'argent à OmegaFlex. Le principal problème était que le test de toutes ces longueurs de tuyaux individuelles était un processus déconnecté : la station d'impression centrale d'OmegaFlex se trouvait à une dizaine de mètres de chaque poste de travail de test de tuyau, ce qui signifiait que les travailleurs devaient faire des allers-retours chaque fois qu'ils avaient besoin de tester et d'étiqueter manuellement chaque produit. Parfois, cette manœuvre entraînait également un étiquetage inexact ou perdu, une distraction de l'opérateur, une perte de temps et d'autres problèmes.

Les principales difficultés rencontrées par OmegaFlex :

1. Le système d'étiquetage existant de l'entreprise était laborieux, avec un seul poste de travail pour plusieurs opérateurs. Les opérateurs devaient souvent faire la queue pour créer les étiquettes dont ils avaient besoin.
2. Si les opérateurs créaient des étiquettes avant de tester les produits, toutes les étiquettes inutilisées devaient être supprimées de la base de données de suivi.
3. Les opérateurs devaient surveiller leur propre travail, ce qui leur prenait un temps précieux et exposait les paramètres de test et les inventaires de fin de mois à l'erreur humaine.
4. La base de données de suivi basée sur Microsoft Access avait des capacités de stockage limitées. À la fin de l'année, la base de données devait être enregistrée sur un support de stockage séparé (CD) et effacée pour recommencer à zéro.
5. Le processus était consigné sur papier, obligeant chaque opérateur à enregistrer les numéros d'étiquette qu'il utilisait et imprimait.

Le processus manuel existant était sujet aux erreurs, introduisant des risques à chaque étape. OmegaFlex avait besoin de moderniser son processus d'étiquetage. L'entreprise avait besoin d'un meilleur contrôle et d'une plus grande efficacité opérationnelle avec son système d'étiquetage, et devait réduire la quantité de risques et d'erreurs dans son processus global. Pour atteindre ces objectifs, l'ingénieur en mécanique d'OmegaFlex, Justin Moore (ingénieur principal de projet, division des tuyaux flexibles) a estimé utile pour l'entreprise de passer à un modèle d'impression d'étiquettes différent, c'est-à-dire un changement nécessitant la transformation numérique de l'ensemble de ses opérations de test.

La solution

OmegaFlex a contacté l'intégrateur de systèmes IPSi (Integrated Productivity Systems) pour obtenir des conseils. L'équipe IPSi, dirigée par le président Rick Schilling et le développeur Ian Faust, a examiné les problèmes de l'entreprise et a recommandé une solution d'impression d'étiquettes distribuée qui capturerait les principes de numérisation à l'aide de modèles Intelligent Templates™.

Le système recommandé par IPSi et finalement créé pour OmegaFlex a apporté une plus grande efficacité à leur étiquetage, avec un processus de production rationalisé et une augmentation de 20 à 50 % de la vitesse de test.

« Après avoir examiné leur système, nous savions que nous pouvions résoudre bon nombre des problèmes rencontrés par OmegaFlex », a déclaré Rick Schilling. « Nous avons utilisé la plateforme d'intégration de BarTender pour connecter une base de données bien planifiée avec Intelligent Templates™ de BarTender, et OmegaFlex disposait immédiatement d'un système d'étiquetage plus agile qui sera évolutif au fur et à mesure que l'entreprise se développera et s'intégrera à d'autres processus. »

Le nouveau système d'étiquetage automatisé comprenait les composants suivants :

• Logiciel BarTender
• Une base de données SQL
• Matériel comprenant 12 imprimantes Zebra (ZD420i) placées sur 12 postes de travail différents
• Une interface homme-machine (IHM) Red Lion (dans ce cas, utilisant des panneaux IHM de la série G10C1000 Graphite avec le logiciel de programmation Crimson gratuit) : pour piloter les processus d'étiquetage cruciaux, IPSi a créé une ligne de communication sophistiquée entre le MES et l'automate en utilisant la plateforme d'intégration BarTender comme cerveau, ainsi qu'un événement déclencheur Web TCP/IP. Cette combinaison a finalement permis à OmegaFlex d'imprimer les résultats sur les imprimantes distribuées des postes de travail.

Résultats

« Lorsque nous avons réalisé que notre ancienne méthode ne fonctionnait plus et que nous avions besoin d'une nouvelle façon d'imprimer les étiquettes, la décision de travailler avec IPSi et BarTender a été facile à prendre », a déclaré Justin Moore. Cela a fait une énorme différence dans notre capacité de production. »

Le passage à un processus d'étiquetage automatisé et distribué a généré de nombreux résultats positifs pour OmegaFlex. Depuis que IPSi a installé le système en 2021, OmegaFlex a vu ses taux de production augmenter jusqu'à 70 %. Les opérateurs ont augmenté leurs tests de pression de 20 par heure à plus de 30 par heure. De plus, le nouveau système a considérablement réduit le potentiel d'erreur humaine et fait gagner deux heures par semaine aux superviseurs dans leurs vérifications du travail des opérateurs.

La solution d'étiquetage automatisé a également permis à OmegaFlex de mieux contrôler ses données. Les enregistrements ne sont plus manipulables manuellement (seul un superviseur ou un administrateur de base de données de l'ingénierie ou de l'informatique peut apporter des modifications ou des corrections), ce qui a permis d'améliorer la précision et la responsabilité des données.

« Notre nouveau système d'impression d'étiquettes distribuée BarTender a été un formidable stimulant pour le moral et la productivité », a déclaré Brian Szczech. « Notre équipe a maintenant plus de contrôle sur l'ensemble du processus, et avec moins d'heures de suivi, nos superviseurs ont plus de temps libre pour gérer d'autres choses. Nous avons augmenté notre débit d'impression d'étiquettes jusqu'à 70 %. Nous sommes enthousiasmés par la façon dont notre capacité va croître dans les années à venir. »

Maintenant que chaque poste de travail est indépendant et autonome, l'inventaire de fin de mois ne montre plus de variations dans les produits finis et la paperasse des opérateurs a diminué. Aujourd'hui, l'équipe OmegaFlex continue de profiter des avantages du système d'étiquetage BarTender, y compris ses possibilités d'automatisation.

« C'est gratifiant de pouvoir faciliter l'amélioration majeure des processus pour nos clients grâce à l'étiquetage, mon sujet préféré », a déclaré Rick Schilling. « Nous avons aidé OmegaFlex à atteindre une meilleure rentabilité, une efficacité accrue et une précision améliorée. Nous sommes fiers d'avoir participé à cette transformation numérique collaborative. »