OmegaFlexは、BarTenderの自動ラベル作成システムを導入することで、スループットレートを最大70%高める

BarTenderは、OmegaFlex社が自動化された分散システムを介して、ラベル作成プロセスを近代化するのに寄与しています。このシステムにより、テスト速度は50%以上向上し、監督者は週あたり2時間を節約できてます。

製造工程で新たなデジタルオートメーション戦略を実行する際には、多くの異なる変数を考慮する必要があります。新戦略には、経営陣のサポート、運用チームの賛同、個々のメンバーの協力、その他の要素が求められます。最終的には既存のシステムとうまく統合し、予算内に収め、時間の経過とともに成長という成果を示さなくてはなりません。

BarTenderとZebra社の分散型ラベル印刷ソリューションにより、OmegaFlex社のラベル作成効率が向上しました。 BarTenderは以下を可能にしました：

Intelligent Templates™を使用してラベルの保守業務を削減
構成可能なデータ入力により複雑な印刷を簡素化
ファイルやデータベースへの接続によるデータの精度の向上
強力な設計ツールによる生産性の向上

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それはまさに、ペンシルバニア州に本社を置く、フレキシブルメタルホース、編み込み製品、および高度に設計されたアセンブリのメーカーであるOmegaFlexが直面している状況でした。 OmegaFlexは45年間にわたり、商業、産業、住宅用途で使用するフレキシブルなステンレス鋼のガス配管ホースステムを製造してきました。

OmegaFlexは、新たな効率性を実現する機会が訪れるまで、同じビジネスプロセスを25年近く踏襲してきました。 BarTenderは、同社がこの目標を実現するのに一役買いました。

課題

OmegaFlexは、ガス管用の長大な（最長8,000フィート）フレキシブルメタルホースを製造しています。こうした長いパイプは短い長さに切断され、押出成形品やマーキングの表面欠陥がないか人の手で検査され、その後に圧力テストが行われます。

同社の最終テスト部門では、圧力減衰装置を使用して、完成した各リールを在庫に入れる前にテストします。オペレーターは、テスト対象の各製品のサイズを視覚的に識別し、チャートを使用してそのリールに適切なテストプログラムを選択します。このプログラムは、リール内で使用される特定の空気量に対する圧力の経時変化を測定し、リールに漏れがあるかどうかを判断します。

長年にわたり、OmegaFlexはオペレーターがマニュアルでリールの圧力テストを行うことで、このプロセスを実施していました。オペレーターは中央ワークステーションまで歩いて行き、テストする予定のリール用の複数の製品ラベルを（一度に最大30枚まで）印刷します。リールが圧力テストに合格すると、オペレーターはそれにラベルを貼り付けて在庫に入れます。

これは骨の折れるプロセスであり、OmegaFlexにとっては時間と費用がかかる業務でした。主な問題は、これらの個々のパイプ長さのテストがすべて、切り離されたプロセスであったことです。OmegaFlexの中央印刷ステーションは、各ホーステスト・ワークステーションから30フィート離れていたため、従業員は各製品をテストしてマニュアルでラベルを付ける必要があるたびに、行ったり来たりしなければなりませんでした。また、こうしたプロセスにより、不正確または忘れられたラベル作成、オペレーターの注意散漫、時間の無駄、その他の問題が時折発生していました。

OmegaFlexが直面していた主な問題点：

同社の既存のラベル作成システムは煩雑で、複数のオペレーターが使用できるワークステーションは1つだけでした。オペレーターは、必要なラベルを作成するために列に並んで待たなければならないことがよくありました。
オペレーターが製品をテストする前にラベルを作成した場合、未使用のラベルは追跡データベースから削除する必要がありました。
オペレータは自身の作業を監視する必要があり、これによりオペレータの貴重な時間が奪われ、テストパラメータや月末在庫が人的ミスにさらされました。
Microsoft Accessベースの追跡データベースには、限定されたストレージ機能しかありませんでした。このデータベースは年末までに、別のストレージ形式（CD）に保存し、新たに開始するにあたり空にする必要がありました。
このプロセスは紙媒体で行われていたため、各オペレーターは使用および印刷したラベル番号を記録する必要がありました。

こうした既存のマニュアルプロセスではエラーが発生しやすく、あらゆる段階でリスクが生じていました。 OmegaFlexはラベル作成プロセスを最新化する必要に迫られていました。同社は、ラベル作成システムの制御と運用効率を向上させる必要があり、プロセス全体におけるリスクとエラーの量を削減する必要がありました。これらの目標を達成するため、OmegaFlexの機械エンジニアであるジャスティン・ムーア氏（フレキシブルパイプ部門のシニアプロジェクトエンジニア）は、同社は別のラベル印刷モデルに移行する必要があるとの評価を下しました。こうした変更を実現するにあたり、テスト業務全体のデジタルトランスフォーメーションが求められました。

ソリューション

OmegaFlexは、システムインテグレーターのIPSi（Integrated Productivity Systems）に助言を求めました。リック・シリング社長と開発者のイアン・ファウスト氏が率いるIPSiチームは、同社の問題を検証したうえで、Intelligent Templates™を使用してデジタル化の原則を形にする、分散型ラベル印刷ソリューションを推奨しました。

IPSiが推奨し、最終的にOmegaFlex用に構築されたシステムは、生産プロセスの合理化とテスト速度の20～50%の向上により、ラベル作成効率を向上させました。

リック・シリング社長は、次のように述べています。「提案されたシステムを調べてみた結果、OmegaFlexが経験している多くの問題を解決できることがわかりました。「私たちはBarTenderの統合プラットフォームを使用して、綿密に計画されたデータベースをBarTenderのIntelligent Templates™に接続しました。その結果、OmegaFlexはすぐに、会社の成長や他のプロセスへの統合に応じて拡張できる、より俊敏なラベル作成システムを手に入れることができました。」

新しい自動ラベル作成システムは、以下のコンポーネントを統合しました。

BarTenderソフトウェア
SQLデータベース
12の異なるワークステーションに配置された、12台のZebra（ZD420i製）プリンターを含むハードウェア
Red Lion Human-Machine Interface（HMI）（同社のケースでは、G10C1000グラファイトシリーズのHMIパネルと、無料のプログラミングソフトウェアの「Crimson」を使用）。重要なラベル作成プロセスの導入を促進するため、IPSiは、BarTender統合プラットフォームをブレインとして使用して、MESとPLCの間に高度な通信ラインを、TCP/IPのWebトリガーイベントとともに設けました。この組み合わせにより、OmegaFlexは最終的に、ワークステーションの分散プリンターで適切な出力を印刷できるようになりました。

成果

ジャスティン・ムーア氏は、こう述べています。「古いやり方がもう機能せず、ラベル印刷の新しい方法が必要であることに気づいたとき、IPSiおよびBarTenderと手を組む決断を下すのは容易でした。これにより、当社の能力に大きな違いがもたらされました。」

自動化された分散型ラベル作成プロセスへの変更は、OmegaFlexに多くのポジティブな結果をもたらしました。 IPSiが2021年にシステムを導入して以来、OmegaFlexのスループットレートは最大で70%上昇しました。オペレーターは圧力テストの回数を、1時間あたり20件から30件以上に増やしています。さらに、新システムにより人的エラーの可能性が大幅に減少し、監督者がオペレーターの作業をチェックするための時間を週当たり2時間短縮できています。

また、自動ラベル作成ソリューションにより、OmegaFlexはデータをより詳細に制御できるようになりました。記録はマニュアルで操作できなくなり、エンジニアリング部門またはIT部門の監督者またはデータベース管理者だけが、変更や修正を行えるようになりました。これにより、データの正確性と説明責任が向上しています。

Brian Szczech氏は、次のように述べています。「当社が新たに導入した、BarTenderの分散型ラベル印刷システムは、従業員の士気と生産性を大きく向上させました。当社チームは今や、プロセス全体を通じて制御できる範囲が拡大し、フォローアップに必要な時間も短縮されたことで、監督者は自由に他のことを管理できるようになりました。ラベル印刷のスループットレートは70%も向上しています。今後数年間で、当社の能力がどのように成長するかが楽しみです。」

今では各ワークステーションが独立して自己完結型になったため、月末在庫に完成品のばらつきが見られなくなり、オペレーターの事務作業も減りました。 OmegaFlexチームは自動化の機会を含め、BarTenderのラベル作成システムの利点を引き続き享受しています。

リック・シリング社長は、次のように述べています。「ラベル作成を通じて顧客の大幅なプロセス改善を促進できるのはやりがいのある、私の好きなテーマです。当社はOmegaFlexが、収益性改善、効率化、精度の向上を実現できるよう支援しました。この協調的なデジタルトランスフォーメーションに参加できたことを誇りに思います。」